机加工打磨工压铸工及汽车厂各工种招聘电子厂各工种招聘

一、机加工工作职责及工作内容​
负责动力设备核心零部件（发动机缸体、缸盖、变速箱壳体等）的机械加工，通过车床、铣床、加工中心等设备完成切削、钻孔、铣削等工序，确保尺寸精度、形位公差及表面粗糙度达标，为装配提供合格半成品。​
（一）加工前准备​
物料与图纸核对​
按生产工单领取毛坯件（铝合金、铸铁等），核对型号、材质（如“ZL108铝合金”“HT250铸铁”）、数量，检查毛坯无裂纹、砂眼、变形（表面粗糙度Ra≤12.5μm）；研读《加工图纸》《工艺指导书》，明确关键尺寸（如缸体孔径φ80±0.02mm）、形位公差（同轴度φ0.03mm）、表面粗糙度（配合面Ra≤1.6μm）及加工顺序，疑问及时与工艺员沟通。​
设备与工具准备​
检查设备状态：数控车床开机预热15-20分钟，确认主轴、刀塔运行正常；加工中心校准坐标系（误差≤0.005mm），检查冷却液液位、气动压力（0.6-0.8MPa）。​
准备工具：选对应刀具（外圆车刀CCMT09T304、立铣刀φ20mm等），检查刃口无崩刃（磨损超0.2mm需更换），按要求安装（伸出长度误差≤0.5mm），用扭矩扳手紧固（5-8N・m）；校准量具（千分尺归零误差≤0.001mm），确保精度。​
工位布置​
清理工位，按“5S”划分待装、已装、废料区；安装工装夹具（如缸体专用夹具），校准定位面（平面度≤0.01mm），确保工件装夹稳固无偏移。​
（二）核心加工作业​
基础切削加工​
车床（轴类件）：工件装夹后径向跳动≤0.02mm，按工艺设转速（铝合金轴1500-2000r/min），试切端面后切削外圆（进给80-120mm/min），留0.1-0.2mm精车余量（转速2500-3000r/min，进给30-50mm/min）；加工螺纹（如M20×2）分多次切削，用环规检测（通规过、止规≤2牙）。​
铣床（壳体平面/槽体）：设转速（铸铁800-1200r/min、铝合金2000-2500r/min）、进给100-150mm/min，铣平面每次吃刀3-5mm（平面度≤0.03mm）；加工槽体（如10±0.05mm宽）先钻底孔，用塞规检测间隙≤0.03mm。​
钻床（孔位）：选钻头（如φ8mm孔用φ7.8mm钻头），校准孔位（偏差≤0.1mm），转速1000-1500r/min、进给20-30mm/min，定期退刀排屑；需铰孔时（H7级）换铰刀（转速500-800r/min），用塞规检测精度。​
精密加工（加工中心）​
工件装夹后重复定位精度≤0.003mm，导入程序并空运行防干涉；按序铣平面（面铣刀转速2500r/min，平面度≤0.03mm）、镗孔（如φ100H6，粗镗留0.1mm余量，精镗转速3000r/min，误差≤0.005mm）、攻丝（M16×1.5，带扭矩保护）。​
加工中监控主轴温度≤60℃，每5-10件抽样用三坐标检测，尺寸漂移时调整刀具补偿（如孔径大0.01mm，减镗刀补偿0.005mm）。​
（三）加工后处理​
质量检测​
自检：用卡尺、千分尺测尺寸，百分表测形位公差，粗糙度仪取3点均值；配合质检抽样（AQL1.0），协助三坐标、无损检测，不合格品隔离并整改。​
工件与废料处理​
合格工件清理切屑、冷却液，初步去毛刺，按批次入箱（垫软布）贴标识；废料分类入桶，废旧刀具回收，夹具清理后涂防锈油归位。​
（四）设备维护与现场管理​
加工后清理设备（主轴锥孔用酒精擦拭），检查润滑油位、冷却液浓度（8%-10%），每月校准设备精度；保持工位整洁，填写生产、维护记录；操作时穿劳保用品，禁戴手套操作高速设备，故障立即停机上报。​
二、压铸工工作职责及工作内容​
负责动力设备铝合金/锌合金零部件（发动机壳体、电机外壳等）压铸生产，操作压铸机将熔融金属压入模具成型，把控温度、压力等参数，确保铸件无气孔、裂纹，提供合格毛坯。​
（一）压铸前准备​
物料与模具准备​
领金属原料（A380铝合金、Zamak5锌合金），核对成分、外观；投入熔炉（铝合金620-650℃、锌合金380-420℃），除渣除气（氮气5-10分钟），测温误差≤5℃。​
协助装模具，校准中心（偏差≤0.5mm），检查型腔无划痕（Ra≤0.8μm）、水路通畅、顶出灵活，预热至180-220℃。​
设备与工具准备​
检查压铸机：液压压力12-15MPa（压射比压50-80MPa），油温30-50℃，压射、合模机构运行正常；测试安全装置（安全门未关不启动）。​
备脱模剂（1:50稀释）、取件工具（夹钳包软胶）、测温仪、铜制刮刀（禁钢刀划模具）。​
工艺确认​
研读《压铸工艺卡》，明确压射速度（慢0.2-0.5m/s、快2-5m/s）、压射时间（填充0.1-0.5s、保压2-5s）、开模时间（10-20s），新产品试模1-2件调整参数至合格。​
（二）核心压铸作业​
金属液压射与成型​
喷涂脱模剂（型腔均匀覆盖，吹净多余），测温保持180-220℃；合模锁力达标（如2000kN机设1800-2000kN），浇入金属液（余量2%-3%），压射时先慢后快，保压后开模。​
顶出铸件（用取件工具防夹伤），清理浇口、飞边（用专用工具，不划伤铸件），检查外观无缺料、裂纹，批量生产时每20件抽样测厚度、重量（偏差≤2%）。​
铸件处理与缺陷管控​
合格铸件入周转箱（垫软布）贴标识；缺陷件（气孔、缩孔）隔离，分析原因（如温度不足、脱模剂过多）并调整；清理模具分型面（铜刮刀），每2小时补喷脱模剂。​
（三）设备维护与现场管理​
压铸后清理熔炉（每日除渣）、压铸机（擦拭导轨、清理压射室），检查水路、油路无泄漏；保持工位整洁，金属废料分类回收；操作时穿耐高温劳保服，熔炉旁禁放易燃物，故障停机上报。​
三、打磨工工作职责及工作内容​
负责压铸、机加工后零部件（壳体、轴类件）的表面打磨，去除毛刺、飞边、氧化皮，优化表面粗糙度，确保工件符合装配或外观要求。​
（一）打磨前准备​
物料与图纸核对​
领待打磨工件，核对型号、数量，检查表面缺陷（